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Automatische Lithium-Ionen-Schubmaststapler verbessern die Effizienz bei Uponor

Automatische Lösungen von Toyota Material Handling verbessern die Effizienz bei Uponor und unterstützen deren Rund-um-die-Uhr-Produktion.

Über Uponor

Uponor fertigt seit 1964 Gebäude- und Bausysteme. Für die Fertigung von Kunststoff-Rohrleitungssystemen hat Uponor vor ein paar Jahren im finnischen Nastola einen Standort errichtet. Dieser Standort wird auch verwendet, um Gebäuderohrleitungen für kommunale Rohrleitungen weitere Geräte zu lagern. Um den Produktionsbetrieb und den Lagerbetrieb an diesem Standort zu steigern, musste die alte Förderanlage zwischen diesen beiden Betriebsorten erneuert werden. Als Alternative dazu bot sich ein Austausch und eine Ergänzung der Förderanlage durch fahrerlose Transportsysteme (Automated Guided Vehicles (AGV)) an. „Für uns sind AGV ganz klar eine Investition in die Zukunft“ sagte Lagerleiter Anssi Juurinen.

Investition in die Zukunft

Bei der Entscheidung von Uponor für AGV waren zwei Faktoren ausschlaggebend: Platz und Zuverlässigkeit. Durch den Austausch der alten Förderanlage durch automatische Gabelstapler wurde viel Lagerplatz frei, der nun für unterschiedliche Zwecke zur Verfügung steht, zum Beispiel für zusätzliche Regale. Die Förderanlage hatte zudem das Ende ihrer Lebensdauer erreicht und während der letzten Jahre beträchtlichen Wartungsaufwand und Personaleinsatz erfordert. „Diese Ressourcen können nun für andere Aufgaben eingesetzt werden und tragen so zu einer höheren Produktivität bei“ sagt Anssi Juurinen. Die AGV verfügen über eigene Strecken, die von den Gehwegen getrennt sind, was die Sicherheit im Lager erhöht. Das automatische System kann zukünftig in das ERP von Uponor integriert werden, was mit der alten Förderanlage nicht möglich war.

Rundum verbesserte Effizienz

Die automatischen Gabelstapler unterstützen bei Unopor eine Produktion rund um die Uhr, wobei der Materialfluss der Produktion nur dann unterbrochen wird, wenn die Batterien gewechselt werden müssen. Möglich wird dies aufgrund kurzer Ladezyklen, die dank der Lithium-Ionen-Batterietechnologie mit den Produktionszyklen abgestimmt sind. Die AGV können sich automatisch in ihrer eigenen Betriebsumgebung selbst laden, was den Bedarf für eine separate Ladezone eliminiert. Darüber hinaus erzielen die mit Lithium-Ionen-Batterien betriebenen Fahrzeuge im Vergleich zur herkömmlichen Batterietechnologie eine Energieeinsparung von 20-30%. Auch zeichnet sich die Batterie eine längere Lebensdauer aus, und die Batterien laden sich in mehreren kurzen Phasen sehr viel schneller auf, ohne dass die Batterie sich vollständig entlädt. Dank des Ladeprinzips der Gelegenheitsladung („Opportunity Charging“) müssen Lithium-Ionen-Batterien nicht ausgetauscht werden, was der Ergonomie und Sicherheit am Arbeitsplatz zugutekommt.

Effiziente Installation

Eine automatische Lösung wirft in der Regel nach 2-3 Jahren eine Rendite ab. Bei der Installation automatischer Systeme schafft die Einführung des ersten Fahrzeugs eine Systemumgebung, bei dem auch das nächste automatische Fahrzeug implementiert werden kann, was die Installation aller folgenden Fahrzeuge kosteneffizient werden lässt. Der Anschluss der zweiten Maschine kostet nur halb so viel wie der Anschluss der ersten Maschine und deren Umgebung. Dies ist der Grund, warum das System unverzüglich ausgeweitet wurde, sobald messbare positive Ergebnisse erzielt wurden. Anssi Juurinen teilt seine Erfahrung des Arbeitens bei Toyota: „Toyota ist für uns ein verlässlicher Partner, mit dem wir bereits seit Jahren zusammenarbeiten. Neben den technischen Lösungen bauen wir auch auf die ausgedehnte Kundendienstbetreuung, da wir deren Know-how vertrauen.“

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