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Toyota Produktionssystem (TPS)
Wir setzen in unseren Werken auf schlanke Produktionsprozesse und fertigen nach dem "Pull-Prinzip“. Das heisst, wir produzieren ausschließlich das, was Sie bestellt haben. Auf diese Weise stellen wir alles "Just-in-Time" her und gewährleisten so einen reibungslosen Produktionsfluss. Ständige Kontrollen und Prozessoptimierungen stellen höchste Qualität sicher.
Wie ihr Unternehmen vom TPS profitieren kann
- Hohe Qualität
- Gutes Preis-Leistungs-Verhältnis
- Pünktliche Lieferung
- Umweltfreundlichkeit
- Gesundheit & Sicherheit
Das Toyota Produktionssystem versetzt uns in die Lage, Produkte in hoher Qualität kosteneffizient zu produzieren und pünktlich zu liefern. Wir respektieren die Umwelt und arbeiten kontinuierlich an der Wiederverwertbarkeit unserer Produkte. Auch die Schaffung sicherer Arbeitsplätze für unsere Mitarbeiter und Kunden ist ein wichtiger Bestandteil des Toyota Produktionssystems.
Wie TPS die Qualität der Flurförderzeuge garantiert
- Just-in-Time
- Jidoka: auf Qualität bauen
- Kaizen: kontinuierliche Verbesserung
Bei der Entwicklung unserer Produkte steht stets der innovative Gedanke im Vordergrund, daher investieren wir kontinuierlich in Forschung und Entwicklung. Unsere Flurförderzeuge, die zu 95 % aus unseren europäischen Werken in Schweden, Frankreich und Italien kommen, werden gemäss dem Toyota Produktionssystem produziert. Wir garantieren Ihnen Qualität ─ unsere Geräte werden einer intensiven Qualitätskontrolle unterzogen und während ihrer Lebensdauer gemäß dem Toyota Service Concept gewartet und repariert.
Die Ursprünge und Kultur des Toyota Produktionssystems
Das Toyota Produktionssystem wurde in den 1950er-Jahren als Reaktion auf den Mangel an finanziellen Mitteln nach dem Krieg, verbunden mit dem Bestreben, der Weltmarktführer im Automobilbau zu werden, von Toyota selbst entwickelt. Die Ursprünge von TPS begannen jedoch viel früher. Der Anfang der Geschichte lässt sich bis in die 1920er Jahre zurückverfolgen. Das Konzept von Jidoka wurde ursprünglich von Toyotas Gründer Sakichi Toyoda als Konzepte der „intelligenten Automatisierung“ entwickelt. Erstmals wurde es bei automatisierten Webstühlen eingesetzt, um die Produktivität zu steigern wie auch die Qualität zu sichern und zwar durch automatische Erkennung von Abweichungen (Abnormalitäten).
In den 1930er Jahren erfand Kiichiro Toyoda das „Just-in-Time“ Konzept als Teil seiner Anstrengungen, um eine effiziente Herstellung von Toyota Autos zu ermöglichen, auch wenn die Ressourcen knapp und „Muda“ nicht zu bezahlen war. Just-in-time hängt davon ab, dass genau die richtigen Waren (Komponenten) zur richtigen Zeit am richtigen Ort verfügbar sind.
Jidoka und Just-in-time bildeten die beiden Säulen des Toyota Produktionssystems, das von Taichi Ohno entwickelt und seitdem über viele Jahrzehnte weiter verbessert wurde. TPS wurde als das Unterscheidungsmerkmal angesehen, das es Toyota ermöglichte, sich im Vergleich zu anderen Autoherstellern schneller von der Ölkrise der 1970er Jahre zu erholen. Infolgedessen führte das Massachusetts Institute of Technology später eine Forschungsstudie durch, die zur Veröffentlichung eines Buches mit dem Titel 'The Machine that Changed the World' (deutsch: Die zweite Revolution in der Automobilindustrie) führte, in dem TPS als Unterscheidungsmerkmal und wahre Quelle des Lean-Denkens anerkannt wurde.
TPS zielt darauf ab, das beste Umfeld zu schaffen, in dem Menschen Ideen fördern und menschliche Werte die bestmögliche Beachtung finden. Obwohl Toyota heute als einer der wichtigsten Hersteller der Welt etabliert ist, ist dieser Ansatz immer noch die treibende Kraft hinter unserer Kultur und das größte Kapital unseres Unternehmens.
TPS ist eine weltweit anerkannte Methode, Denkweise und Philosophie, die nicht nur in der Fertigung, sondern in allen Prozessen und Funktionen angewendet werden kann.
Die Beseitigung von Muda und das Bestreben, in jeder Phase des Prozesses Mehrwert für die Kunden zu schaffen, sind die Grundlagen für unsere Arbeitsweise. Dies führt zu einer Kaizen-Mentalität, die sich auf kontinuierliche Verbesserung und das Bemühen um die tägliche Verbesserung der Arbeit konzentriert.