Automatisation étape par étape

Manutention des produits reçus

Les marchandises qui entrent dans l’entrepôt sont généralement placées au sol sur plusieurs lignes (technique également appelée « gerbage en profondeur »). Ces zones tampon au sol sont en général remplies par les chauffeurs de poids lourds ou le personnel à quai. Un AGV Autopilot de Toyota peut ensuite « déposer » les produits reçus de la zone d’arrivée dans une zone de stockage souvent constituée d’un rayonnage ou d’une zone tampon au sol.

Dans le cadre des processus de stockage de masse, il arrive que plusieurs chariots se chargent du transport afin d’utiliser le type de chariot le mieux adapté à chaque tâche. Par exemple, un transpalette à faible hauteur de levée automatisé pour le transport et un chariot à mât rétractable pour le stockage, si cette combinaison convient à vos applications.

L’image illustre une station de prélèvement type : zone tampon au sol (parfois convoyeur).

Principe

Les ordres de transport sont souvent donnés par le responsable du quai par le biais d’une tablette (connectée à T-ONE) ou d’un bouton. T-ONE reçoit la destination en provenance du Système de gestion de l’entrepôt (WMS) une fois que l’Autopilot a prélevé la charge et que le scanner embarqué a vérifié l’ID des marchandises. Sur les sites sans WMS, T-ONE dispose d’une fonction de cartographie de la destination. Grâce à elle, T-ONE peut contrôler la valeur scannée d’une charge par rapport aux données et aux critères prédéfinis pour obtenir la destination de déchargement correcte. La destination n’a pas besoin d’être préconfigurée et peut, par exemple, être différente le matin de celle de l’après-midi, ce qui vous permet de disposer de la flexibilité nécessaire pour ajouter une logique personnalisée.

Manutention en douceur des marchandises

Pour que les marchandises soient prélevées en douceur de la zone d’arrivée, il faut qu’elles soient placées correctement. Par conséquent, nous vous conseillons d’effectuer un contrôle visuel de l’emplacement de la palette et d’identifier tout dommage avant que les produits reçus soient transportés vers la zone de stockage. La formation des employés et des chauffeurs de poids lourds peut vous aider à améliorer ce processus et à faire en sorte que cette opération automatisée soit plus harmonieuse et plus efficace.

L’image illustre une station de déchargement type : zone tampon au sol, rayonnage traditionnel ou par gravité, stockage navette (RS150 avec RAE).

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Réapprovisionnement automatisé de pièces

Le processus de réapprovisionnement concerne, en général, les lignes de production ou les zones de prélèvement/préparation des sites de production qui doivent être réassorties en pièces. Les palettes sont prélevées par des Autopilots Toyota sur les zones tampon au sol ou les rayonnages de l’aire de stockage, puis envoyées vers la production ou les zones de prélèvement.

Une seule palette peut être transportée par un chariot automatisé ou plusieurs palettes peuvent être remorquées en même temps par un tracteur de remorquage automatisé. Dans les zones très fréquentées, comme les lignes de montage, des solutions sans fourches constituent une bonne alternative pour transporter des palettes en douceur et de manière sûre.

L’image illustre une station de prélèvement type : zone tampon au sol, rayonnage traditionnel ou par gravité, stockage navette (RS150 avec RAE).

Principe

Pour chaque tâche de réapprovisionnement, le logiciel d’automatisation T-ONE crée deux ordres de transport. Il combine les flux « d’un point à un autre » et « de manutention de palettes vides » en prélevant d’abord la palette vide et en la remplaçant ensuite par une pleine. Il peut également démarrer un transport en boucle avec un tracteur de remorquage automatisé. Vous disposez de la flexibilité de choisir entre votre système de PLC (Programmable Logic Controller) ou le WMS pour lancer ces ordres de transport. Vous pouvez également demander à un opérateur de les déclencher à partir d’une tablette ou d'un bouton connecté.

L’image illustre une station de déchargement type : stations de travail en production, rayonnage.

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Le « takt time* » n’est pas toujours le même dans le cadre d’un processus de production ; par conséquent, des zones tampon plus petites sont parfois nécessaires pour stocker de temps en temps des produits semi-finis. T-ONE, le logiciel d’automatisation de Toyota, identifiera cette exigence et créera une position de stockage temporaire où les Autopilots placeront en toute sécurité vos marchandises. Lorsque cela sera nécessaire, le système transmettra un nouvel ordre de transport à l’un des véhicules automatisés pour finir le transport « d’un point à un autre », en optimisant la solution en fonction de vos besoins.

* temps idéal nécessaire pour la production des pièces en fonction des besoins du client

Transbordement flexible

Dans les centres de distribution, ce type de transport est souvent appelé flux de « transbordement » et consiste à confier la manutention des marchandises directement à des Autopilots depuis les zones tampon d’entrée jusqu’à la zone de sortie, en les plaçant généralement sur de profonds rayonnages tampon dans l’attente d’être expédiées.

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Manutention de palettes vides sur l’ensemble de votre site

Le processus de manutention de palettes vides concerne la plupart des opérations dans le cadre desquelles du matériel a été réapprovisionné, par exemple sur des lignes de montage, des zones de prélèvement/préparation ou dans des endroits où des rebuts doivent être manutentionnés.

Principe

Vos palettes vides peuvent être prises en charge une à une par des véhicules automatisés de la station de montage/prélèvement/préparation vers un distributeur de palettes ou transportées jusqu’à la production pour charger des produits finis. Une autre façon d’utiliser la manutention de palettes vides dans le cadre de vos activités consiste à empiler les palettes, en général manuellement, puis à les faire transférer par un AGV d’une zone tampon d’un lieu de production vers une autre zone tampon de stockage des palettes vides.

Automatiquement ou sur demande

Vous pouvez choisir de déclencher les ordres de transport pour ce type de flux par le PLC des machines ou le Système de gestion de l’entrepôt. À la place, un opérateur peut les lancer depuis une tablette connectée au logiciel d’automatisation Toyota (T-ONE) ou d’un bouton.

L’image illustre une station de prélèvement et de déchargement type : zone tampon au sol, station de déchets.

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Se préparer à livrer

Lorsque les produits ont été fabriqués et qu’ils sont finis, des véhicules automatisés peuvent les prélever au niveau de la station finale, comme à la fin de la ligne de production, sur un convoyeur ou directement sur la machine de production. S’ils doivent être emballés, l’Autopilot les amènera jusqu’à une station d’emballage, puis vers la zone d'éxpédition.

L’image illustre une station de prélèvement type : convoyeur, machine de production, fardeleuse.

Stockage des marchandises

Il se peut que les palettes soient envoyées directement vers la zone tampon de sortie en attente d’être expédiées, mais elles sont souvent stockées pendant un certain temps avant d’être distribuées. Lorsque les marchandises sont envoyées vers la zone de stockage, il y a parfois un transfert des produits entre les machines, réalisé par le biais d’un ordre « combiné » afin d’utiliser la machine la mieux adaptée à chaque tâche. Lorsque les produits sont fabriqués en lots, des chariots élévateurs automatisés les placeront dans des rayonnages par gravité ou à navettes. Dans le cas de marchandises qui ne sont pas en lots, elles sont généralement stockées dans des rayonnages traditionnels. Grâce au large éventail de solutions, il y en a toujours une parfaitement adaptée à vos exigences.

L’image illustre une station intermédiaire type : rayonnage traditionnel ou par gravité, stockage navette (RS150 avec RAE).

Principe

Les ordres pour acheminer vos marchandises vers la zone de sortie ou de stockage sont généralement donnés automatiquement par un signal E/S, par exemple une cellule photoélectrique ou un scanner déclenché par la charge quand elle s’approche de la fin d’un convoyeur. La tâche peut également être activée automatiquement par le PLC de vos machines de production ou manuellement par un opérateur à partir d’une tablette. La destination est sélectionnée par votre logiciel d’automatisation T-ONE soit en collaboration avec le WMS, soit par la fonction de cartographie de la destination qui peut envoyer une valeur scannée à une destination bien précise.

L’image illustre une station de déchargement type : zone tampon au sol.

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